Tehnologia criogenă de defiahing a fost inventată pentru prima dată în anii '50. În procesul de dezvoltare a defiahing -machinelor criogenic, a trecut prin trei perioade importante. Urmați în acest articol pentru a obține o înțelegere generală.
(1) Primul mașină de deflăcare criogenă
Tamburul congelat este utilizat ca recipient de lucru pentru marginea congelată, iar gheața uscată este aleasă inițial ca agent frigorific. Piesele care urmează să fie reparate sunt încărcate în tambur, eventual cu adăugarea unor suporturi de lucru în conflict. Temperatura din interiorul tamburului este controlată pentru a ajunge la o stare în care marginile sunt fragile, în timp ce produsul în sine rămâne neafectat. Pentru a atinge acest obiectiv, grosimea marginilor ar trebui să fie ≤0.15mm. Tamburul este componenta principală a echipamentului și are o formă octogonală. Cheia este de a controla punctul de impact al mediului ejectat, permițând să apară în mod repetat o circulație rulantă.
Tamburul se rotește în sens invers acelor de ceasornic, iar după o perioadă de timp, marginile flash devin fragile și procesul de margine este finalizat. Defectul marginii înghețate din prima generație este o margine incompletă, în special marginile flash reziduale la capetele liniei de despărțire. Acest lucru este cauzat de proiectarea inadecvată a matriței sau de grosimea excesivă a stratului de cauciuc la linia de despărțire (mai mare de 0,2 mm).
（2） A doua mașină de deflăcare criogenă
Cea de -a doua mașină de deflashie criogenă a făcut trei îmbunătățiri pe baza primei generații. În primul rând, frigiderul este schimbat în azot lichid. Gheața uscată, cu un punct de sublimare de -78,5 ° C, nu este potrivită pentru anumite cauciucuri fragile la temperaturi scăzute, cum ar fi cauciucul din silicon. Azotul lichid, cu un punct de fierbere de -195,8 ° C, este potrivit pentru toate tipurile de cauciuc. În al doilea rând, s -au făcut îmbunătățiri ale recipientului care deține piesele care trebuie tăiate. Este schimbat de la un tambur rotativ la o bandă transportoare în formă de jgheab ca purtător. Acest lucru permite părților să se prăbușească în canelură, reducând semnificativ apariția petelor moarte. Acest lucru nu numai că îmbunătățește eficiența, dar îmbunătățește și precizia bordurilor. În al treilea rând, în loc să se bazeze exclusiv pe coliziunea dintre piese pentru a îndepărta marginile flash, este introdus medii cu granulație fină. Peletele din metal sau din plastic dur cu o dimensiune a particulelor de 0,5 ~ 2mm sunt împușcate la suprafața părților la o viteză liniară de 2555m/s, creând o forță de impact semnificativă. Această îmbunătățire scurtează foarte mult timpul ciclului.
（3） A treia mașină de deflăcare criogenă
Cea de -a treia mașină de deflashie criogenă este o îmbunătățire bazată pe a doua generație. Recipientul pentru piesele care urmează să fie tăiate este schimbat într -un coș de piese cu pereți perforați. Aceste găuri acoperă pereții coșului cu un diametru de aproximativ 5 mm (mai mare decât diametrul proiectilelor) pentru a permite proiectilelor să treacă prin găuri fără probleme și să cadă înapoi în partea de sus a echipamentului pentru reutilizare. Aceasta nu numai că extinde capacitatea efectivă a containerului, dar reduce și volumul de stocare al mediilor de impact (proiectile). Coșul de piese nu este poziționat vertical în mașina de tuns, dar are o anumită înclinație (40 ° ~ 60 °). Acest unghi de înclinație face ca coșul să se întoarcă puternic în timpul procesului de margine din cauza combinației a două forțe: una este forța de rotație oferită de coșul în sine, iar cealaltă este forța centrifugă generată de impactul proiectilului. Când aceste două forțe sunt combinate, apare o mișcare omnidirecțională de 360 °, permițând părților să îndepărteze marginile flash în mod uniform și complet în toate direcțiile.
Timpul post: 08-2023 august