Tehnologia criogenică de sfidare a fost inventată pentru prima dată în anii 1950.În procesul de dezvoltare a mașinilor de distrugere criogenice, acesta a trecut prin trei perioade importante.Urmăriți acest articol pentru a obține o înțelegere generală.
(1) Prima mașină de decupare criogenică
Tamburul congelat este folosit ca recipient de lucru pentru marginile congelate, iar gheața carbonică este inițial aleasă ca agent frigorific.Piesele care trebuie reparate sunt încărcate în tambur, eventual cu adăugarea unor medii de lucru conflictuale.Temperatura din interiorul tamburului este controlată pentru a ajunge la o stare în care marginile sunt casante, în timp ce produsul în sine rămâne neafectat.Pentru a atinge acest obiectiv, grosimea marginilor ar trebui să fie ≤0,15 mm.Tamburul este componenta principală a echipamentului și are formă octogonală.Cheia este să controlați punctul de impact al materialului ejectat, permițând circulația de rulare să aibă loc în mod repetat.
Tamburul se rotește în sens invers acelor de ceasornic pentru a se prăbuși și, după o perioadă de timp, marginile flash devin casante și procesul de tăiere este încheiat.Defectul marginii înghețate de prima generație este marginile incomplete, în special marginile de fulger reziduale la capetele liniei de despărțire.Acest lucru este cauzat de designul inadecvat al matriței sau de grosimea excesivă a stratului de cauciuc la linia de despărțire (mai mare de 0,2 mm).
（2）A doua mașină criogenică de dezlipire
Cea de-a doua mașină criogenică de dezvăluire a adus trei îmbunătățiri pe baza primei generații.Mai întâi, agentul frigorific este schimbat în azot lichid.Gheața carbonică, cu un punct de sublimare de -78,5°C, nu este potrivită pentru anumite cauciucuri fragile la temperatură joasă, cum ar fi cauciucul siliconic.Azotul lichid, cu punctul de fierbere de -195,8°C, este potrivit pentru toate tipurile de cauciuc.În al doilea rând, au fost aduse îmbunătățiri containerului care deține piesele care urmează să fie tăiate.Este schimbat de la un tambur rotativ la o bandă transportoare în formă de jgheab ca transportator.Acest lucru permite pieselor să se prăbușească în canelură, reducând semnificativ apariția punctelor moarte.Acest lucru nu numai că îmbunătățește eficiența, dar sporește și precizia canturilor.În al treilea rând, în loc să se bazeze numai pe ciocnirea dintre părți pentru a elimina marginile flash, se introduce medii de sablare cu granulație fină.Pelete de metal sau plastic dur cu o dimensiune a particulelor de 0,5 ~ 2 mm sunt aruncate la suprafața pieselor cu o viteză liniară de 2555 m/s, creând o forță de impact semnificativă.Această îmbunătățire scurtează foarte mult timpul ciclului.
（3）A treia mașină de deflațire criogenică
Cea de-a treia mașină de deflațire criogenică este o îmbunătățire bazată pe a doua generație.Recipientul pentru piesele de tăiat este schimbat într-un coș de piese cu pereți perforați.Aceste găuri acoperă pereții coșului cu un diametru de aproximativ 5 mm (mai mare decât diametrul proiectilelor) pentru a permite proiectilelor să treacă fără probleme prin găuri și să cadă înapoi în partea de sus a echipamentului pentru reutilizare.Acest lucru nu numai că mărește capacitatea efectivă a containerului, dar reduce și volumul de stocare al mediilor de impact (proiectile). Coșul de piese nu este poziționat vertical în mașina de tăiat, dar are o anumită înclinare (40°~60°).Acest unghi de înclinare face ca coșul să se răstoarne puternic în timpul procesului de tăiere datorită combinației a două forțe: una este forța de rotație furnizată de coșul însuși răsturnarea, iar cealaltă este forța centrifugă generată de impactul proiectilului.Când aceste două forțe sunt combinate, are loc o mișcare omnidirecțională de 360°, permițând pieselor să îndepărteze marginile flash uniform și complet în toate direcțiile.
Ora postării: august-08-2023