Tehnologia de dezaburire criogenică a fost inventată pentru prima dată în anii 1950. Procesul de dezvoltare a mașinilor de dezaburire criogenică a trecut prin trei perioade importante. Urmăriți acest articol pentru a obține o înțelegere generală.
(1) Prima mașină criogenică de dezumflare
Tamburul congelat este utilizat ca recipient de lucru pentru marginile congelate, iar gheața carbonică este aleasă inițial ca agent frigorific. Piesele care urmează să fie reparate sunt încărcate în tambur, eventual cu adăugarea unor medii de lucru contradictorii. Temperatura din interiorul tamburului este controlată pentru a ajunge la o stare în care marginile sunt fragile, în timp ce produsul în sine rămâne neafectat. Pentru a atinge acest obiectiv, grosimea marginilor trebuie să fie ≤0,15 mm. Tamburul este componenta principală a echipamentului și are formă octogonală. Cheia este de a controla punctul de impact al mediului ejectat, permițând o circulație repetată prin rostogolire.
Tamburul se rotește în sens invers acelor de ceasornic pentru a se rostogoli, iar după o perioadă de timp, marginile de suprafață devin fragile, iar procesul de prelucrare a muchiilor este finalizat. Defectul primei generații de prelucrare a muchiilor înghețate este prelucrarea incompletă a muchiilor, în special marginile de suprafață reziduale la capetele liniei de despărțire. Acest lucru este cauzat de un design inadecvat al matriței sau de o grosime excesivă a stratului de cauciuc la linia de despărțire (mai mare de 0,2 mm).
(2) A doua mașină criogenică de dezgropare
A doua mașină criogenică de sablare a adus trei îmbunătățiri bazate pe prima generație. În primul rând, agentul frigorific este înlocuit cu azot lichid. Gheața carbonică, cu un punct de sublimare de -78,5°C, nu este potrivită pentru anumite cauciucuri fragile la temperatură scăzută, cum ar fi cauciucul siliconic. Azotul lichid, cu un punct de fierbere de -195,8°C, este potrivit pentru toate tipurile de cauciuc. În al doilea rând, s-au adus îmbunătățiri recipientului care conține piesele care urmează să fie tăiate. Acesta este înlocuit de la un tambur rotativ la o bandă transportoare în formă de jgheab ca purtător. Acest lucru permite pieselor să se rostogolească în canelură, reducând semnificativ apariția punctelor moarte. Acest lucru nu numai că îmbunătățește eficiența, dar sporește și precizia tăierii marginilor. În al treilea rând, în loc să se bazeze exclusiv pe coliziunea dintre piese pentru a îndepărta marginile de sablare, se introduce un mediu de sablare cu granulație fină. Pelete metalice sau de plastic dur cu o dimensiune a particulelor de 0,5~2 mm sunt proiectate pe suprafața pieselor cu o viteză liniară de 2555 m/s, creând o forță de impact semnificativă. Această îmbunătățire scurtează considerabil timpul ciclului.
(3) A treia mașină criogenică de dezumflare
A treia mașină criogenică de dezlipire este o îmbunătățire bazată pe a doua generație. Recipientul pentru piesele care urmează să fie dezlipite este înlocuit cu un coș pentru piese cu pereți perforați. Aceste găuri acoperă pereții coșului cu un diametru de aproximativ 5 mm (mai mare decât diametrul proiectilelor) pentru a permite proiectilelor să treacă ușor prin găuri și să cadă înapoi în partea superioară a echipamentului pentru reutilizare. Acest lucru nu numai că mărește capacitatea efectivă a recipientului, dar reduce și volumul de stocare a mediilor de impact (proiectile). Coșul pentru piese nu este poziționat vertical în mașina de dezlipire, ci are o anumită înclinare (40°~60°). Acest unghi de înclinare face ca coșul să se răstoarne puternic în timpul procesului de dezlipire datorită combinării a două forțe: una este forța de rotație furnizată de rostogolirea coșului în sine, iar cealaltă este forța centrifugă generată de impactul proiectilului. Când aceste două forțe sunt combinate, are loc o mișcare omnidirecțională de 360°, permițând pieselor să îndepărteze marginile de dezlipire uniform și complet în toate direcțiile.
Data publicării: 08 august 2023
